Мне неоднократно доводилось бывать на заводе LG под Рузой, и каждый раз здесь что-нибудь менялось, улучшалось и модернизировалось. Главной инновацией нашего февральского пресс-тура стала линия для производства OLED телевизоров, единственная в России. Как делаются телевизоры по самой передовой технологии – в коротком фоторепортаже.
ГЛАВНАЯ ЛИНИЯ
Но сначала немного о самом заводе. Напомню, что торжественная закладка первого камня прошла в апреле 2005-го, а уже осенью следующего года была выпущена дебютная партия продукции. Сейчас это одно из самых крупных предприятий в Европе по производству бытовой техники и электроники – телевизоров, холодильников и стиральных машин. В настоящее время общая численность сотрудников (без учёта компаний-подрядчиков) составляет 400 человек, ровно на сотню меньше, чем было в феврале прошлого года. Экономия человеческих ресурсов достигается за счёт повышения автоматизации производства – за некоторые участки уже отвечают роботы.
То, что производится в Рузе, поставляется в Чехию и Польшу, а также страны ближнего зарубежья. Объём инвестиций в российскую экономику достиг 493 млн. долларов США, а уровень локализации — 21% по телевизорам, 38% по холодильникам и 59% по стиралкам. Эти цифры постоянно растут за счёт развития смежных производств – они расположены на территории завода и выпускают различные комплектующие.
В настоящее время LG Electronics — бренд №1 в категории OLED телевизоров на российском рынке, его доля достигла 93,5%.
Компания заботится об экологии, реализует социальные программы, занимается благотворительностью. Более 10 млн долларов было вложено в заводскую установку по очистке воздуха. Администрация проводит озеленение прилегающих территорий, предлагает помощь в тушении пожаров, для чего была создана собственная бригада. Проводятся образовательные туры, обеспечивается трудоустройство жителей близлежащих районов. Донорская программа LG, о которой мы не раз рассказывали, спасла более 18 тысяч жизней.
Недавно на заводе отпраздновали юбилей – 14 января был выпущен 25-миллионный телевизор. План на февраль 2019-го — 9969 штук. Давайте посмотрим, как он выполняется.
Это первая, особенная линия — полного цикла со сборкой модулей. Всего же здесь их пять, и каждая настроена на свой вид техники.
OLED матрицы поставляются из Кореи. С их распаковки начинается создание телевизора. Всего на линии OLED работает 25 человек, средняя производительность 150 штук в час, максимальная — 200.
Установка OLED матриц в корпус производится в чистой зоне.
Последнее нововведение – программируемые роботы с двумя независимыми манипуляторами. Их установка позволила сократить на конвейере одного человека, срок окупаемости такого андроида около двух лет.
А этот робот заменяет трёх сборщиков. Он устанавливает модули питания и управления, для чего нужно быстро и точно закрутить 25 саморезов по координатной сетке, и железный работник никогда не ошибается. Человеку остаётся лишь соединить модули шлейфами.
Правильность установки модулей и их комплектность проверяется при просвечивании на этой установке.
После установки динамиков ставят заднюю крышку и наклеивают стикер с серийным номером.
Тестирование видеотракта и настройка баланса белого. Также проверяются все входы, включая HDMI, звуковой тракт прогоняется скользящим тоном, испытываются все тюнеры – аналоговый, цифровой и для приёма кабельного ТВ.
После этого – испытание на безопасность — отсутствие утечек напряжения, замер сопротивления изоляции и т.д.
После внешнего осмотра на отсутствие царапин и иных поверхностных дефектов — упаковка готового и полностью проверенного телевизора.
Обеспечение надёжности выпускаемой техники – важнейшая задача. 80% от общего количества телевизоров проходит жёсткое испытание – непрерывную работу в течение 168 часов (7 дней) при температуре +40 градусов. Это проверка схемотехники на отказ, после которой компания гарантирует, что телевизоры два года будут работать без проблем. Во время нашего визита в специальном помещении при работающем звуке и картинке на экране испытывалось 556 аппаратов, 95% из которых – OLED. И такой прогон проходят все модели с диагоналями 75 и 85 дюймов.
А это безэховая камера, в которой телевизоры проверяются на отсутствие резонансов корпуса при большой громкости звукового сопровождения. Кроме того, проводятся выборочные тесты на щелчки и скрипы корпуса при изменении температуры.
У телевизора должна быть надёжная упаковка, защищающая его при транспортировке. Она разрабатывается специалистами и проходит серию тестов. Один из них — на вибростенде, имитирующем условия перевозки в грузовой фуре. После серьёзной встряски телевизор проверяется на работоспособность и отсутствие внешних дефектов.
Кроме того, аппарат в коробке испытывает несколько десятков циклов при перепадах температуры от +45 до -30 градусов, как иногда бывает при погрузке и разгрузке.
Упаковка должна выручать даже в том случае, если грузчики уронят телевизор. На этом стенде аппарат в коробке бросается с высоты 80 см под разными углами. Картон слегка сминается, но телевизор после этого работает.
А это тест на прочность корпуса при стенном креплении VESA. Если ребёнок весом до 25 кг повиснет на телевизоре, его задняя стенка должна выдержать.
На самом деле склад огромен, продукция завода отправляется не только по России, но также в Чехию, Польшу и страны ближнего зарубежья.
Весь ассортимент выпускаемой продукции можно увидеть и потрогать в демонстрационных залах.
Прощаемся, но надеемся вернуться.
Комментарии [2]
Уралец
Собирают из готовых комплектующих.Китайских. В чём прогресс то? Минимум затрат.
Николай ЕФРЕМОВ
Во-первых, корейских. Во-вторых, про локализацию читали? Это слово означает производство комплектующих в той же стране, где завод.А прогресс в установке линии для пр-в OLED TV. Всё ж написано